In 3 stappen naar een hogere lijnefficiëntie!
Productie optimalisatie is het proces van het verbeteren van productieprocessen om de efficiëntie , kwaliteit en productiviteit te verhogen.
Het doel is om meer te produceren met minder middelen, terwijl de kosten worden verlaagd en de doorlooptijd wordt verkort.
U kunt kiezen voor een uitgebreid LEAN verbeter programma of direct starten met een het aanpakken van de grootste verliezen in combinatie met praktische acties waardoor al uw productie output al verrassend snel zal toenemen.
De volgende stappen zullen u helpen uw productie betrouwbaarder te maken met meer gemotiveerde medewerker.
Stap 1. Verliezen meten en zichtbaar maken
Met een praktische verlies analyse wordt duidelijk welke belangrijkste productie stops, verantwoordelijk zijn voor het verlies in efficiëntie.
Belangrijk is dat deze verliezen aan de lijn gemeten worden!
Wist u bijvoorbeeld dat uit ervaring blijkt dat veel korte stops (stops <10 min), bij elkaar opgeteld vaak meer dan een uur per dienst productie verlies opleveren? En dat iedere dienst weer.
U snapt dat deze stops een nerveus en verstorend productieverloop geven waar ook de operator niet gemotiveerd van wordt.
Deze data komen overigens zelden aan bod in een bijvoorbeeld een productie vergadering of doorsnee verliesanalyse. Simpelweg omdat deze data niet genoteerd of gemeten wordt.
Wanneer de verliezen duidelijk zijn kan begonnen worden met het elimineren ervan.
Wilt u (live) de line performance zien dan kan dat ook. Denk bijvoorbeeld aan een dashboard waarop u vanachter uw bureau de productie voortgang kan zien of om te gebruiken als sturing tijdens productie vergaderingen.
Met de samenwerking van partijen als EZGO, Green digit of bijvoorbeeld Hellebrekers kan naar wens een dashboard geïmplementeerd worden!
Stap 2. Verliezen elimineren
Het elimineren van verliezen aan de productielijn is cruciaal voor het verbeteren van de efficiëntie.
Dat kan met een uitgebreide Lean aanpak maar de ervaring leert dat als eerst de basis op orde gebracht wordt er al snel veel te winnen valt. Kaizens zijn dan nog niet nodig.
Met het ‘basis op orde’ brengen worden oorzaken van productie stops eenvoudig opgelost.
Vaak veroorzaken verkeerde machine afstellingen, onduidelijke ombouw procedures, geen communicatie tussen lijn operators, het ontbreken van change-over procedures en geen technische checks, een groot deel van alle lijn verliezen.
Als de basis meer op orde is, zullen potentiële breakdowns eerder ontdekt worden en u zal merken dat de lijn stabieler draait. Dit komt ook de motivatie van uw medewerkers ten goede.
Bijkomend voordeel is dat de technische dienst meer tijd krijgt voor professionele onderhoud , de productietijd tussen de storingen zal toenemen en er rust komt op de lijn.
Wat meer tijd genereert voor verdere verbeteringen.
De geëlimineerde verliezen worden vervolgens gehandhaafd door borging checks die de operator zelf kan doen.
Stap 3. Borging
Om de verbeteringen blijvend te handhaven en breakdowns voor te blijven is het belangrijk checks in te bouwen.
De tijd die de operator niet meer hoeft te besteden aan het oplossen van de verstoringen kunnen nu gebruikt worden om de conditie van de lijn te controleren.
Hierbij maken we onderscheid in checklijsten die tijdens productie uitgevoerd kunnen worden of uitgevoerd kunnen worden wanneer de lijn niet produceert.
Dat kan middels de zogenaamde SIS lijsten (schoonmaak, Inspectie en smeer lijsten). Dit kan al snel en eenvoudig met een papieren versie.
Naar wat u wenst, kunnen digitale oplossingen natuurlijk ook. Met een eenvoudige en visuele app bijvoorbeeld. Hierin kunnen op een zeer gebruiksvriendelijke manier checklists, werkinstructies, eerstelijns onderhoudstaken en audits via tablet of telefoon door de operator worden gebruikt.
Garantie tot succes!
